APK-Klaus-Wohnig
Leaderportraits

Interview mit Klaus Wohnig


Klaus Wohnig leitet gemeinsam mit seinem Kollegen Herrn Kaina das Unternehmen. Er bringt in dieser Aufgabe seine umfassenden Kenntnisse und Erfahrungen aus Führungstätigkeiten in international tätigen Unternehmen verschiedener Branchen ein.

01 Herr Wohnig, Kunststoff ist ein enorm vielseitiges Material. Warum ist das Recycling so schwierig?

Jede Anwendung verlangt andere Eigenschaften – deshalb ist Recycling verfahrenstechnisch nicht ganz einfach. Dazu kommt, dass der Kunststoffmüll, der zwar bei uns in Deutschland vorbildlich gesammelt wird, immer stärker verschmutzt ist. Das stellt die Recycler vor Probleme. Beim Kunststoffrecycling reden wir heute ohnehin nur von rein mechanischen Sortierverfahren – bisher jedenfalls.

02 Nun soll die Recyclingquote in Deutschland weiter steigen – von heute 36 % auf 63 % im Jahr 2022. Droht ein „Wettkampf um den Müll“?

Eher ein Wettkampf um Know-how. Genaugenommen ist der Begriff Kunststoff-Recycling falsch. Denn von einer Kreislaufwirtschaft wie bei Glas und Papier sind wir noch weit entfernt, es ist eher ein Downcycling. Was wir dringend brauchen, sind innovative Verfahren, um mehr Kunststoffabfälle recyceln zu können. Und zwar so gut, dass das Erzeugnis auch für anspruchsvolle Anwendungen verwendbar ist. Mit Rezyklat, wie Sie es heute von den Kunststoff-Recyclern bekommen, können Sie einen Blumentopf oder einen Mörteleimer herstellen, aber keine Lebensmittelverpackung. Hier setzt die APK an, mit ihrem Newcycling-Verfahren.

03 Was unterscheidet die APK-Technologie von konventionellem Recycling?

Wir können den Wertstoff so aufbereiten, dass er wieder als Rohstoff für eine höherwertige Anwendung geeignet ist. In großen Mengen und in hoher Reinheit. Gerade auch bei kleinformatigen und Multilayer-Verpackungen, die ja aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen. Pro Jahr kommen ungefähr 250.000 Tonnen solcher Verpackungen mit Polyethylen (z.B. LDPE) in Umlauf – ein Standard-Recycler kann damit wenig anfangen. Wir dagegen gewinnen durch einen lösemittelbasierten Prozess ein Regranulat, das gleichwertig mit Neuware ist.

»Es ist schon jetzt sehr wahrscheinlich, dass wir mehrere Anlagen bauen.«

Klaus Wohnig, Sprecher des Vorstands der APK AG

04 Ökologisch gesehen hochinteressant. Hat das Newcycling-Verfahren auch wirtschaftliche Vorteile?

Ja, wir benötigen deutlich weniger Energie als ein Hersteller. Die primäre Kunststoffherstellung ist ein immens energieaufwändiger Prozess – unser Newcycling-Prozess ist deutlich effizienter. Das hat uns auch ein unabhängiges Institut bestätigt, das die Vergleichswerte aus der erzeugenden Industrie bestens kennt. Das heißt, letztendlich können wir im Preis deutlich unter Neuware anbieten. Bei Polyethylen, dem meisthergestellten Kunststoff der Welt, schwankt der Primärpreis irgendwo bei circa 1.200 € pro Tonne und wir liegen deutlich drunter.

05 Gegen Ende 2018 starten Sie die Produktion von Regranulat in industriellem Maßstab. Verraten Sie uns Ihre Pläne für weitere Anlagen in Europa und Südostasien?

Derzeit fließen die Erkenntnisse aus der einjährigen Testphase in den Umbau unserer Anlage ein und ab November 2018 werden wir die Produktion wieder anfahren. Dann beginnt für uns der Regelbetrieb, also mit Post-Industry-Kunststoffen.
Wir arbeiten bereits mit verschiedenen Unternehmen eng zusammen, ob auf Seiten der Kunststoff-Hersteller oder direkt mit Markenartiklern. Unser neues Projekt mit Henkel zeigt, dass das Interesse der Industrie sehr groß ist. Hier wurden eigene strenge Tests gemacht und alle Eigenschaften des Materials, auch das Erscheinungsbild, konnten erfüllt werden. Wir haben den Beweis erbracht, dass ein zirkuläres Produkt möglich ist und werden das sicher auch mit anderen Inhabern anderer Marken umsetzen. Parallel dazu haben wir eine Forschungs- und Entwicklungsabteilung aufgebaut, die sich nun dem Thema Post-Consumer-Kunststoffe widmet. Da haben wir es mit deutlich mehr Verschmutzung zu tun, und mit unterschiedlichsten Farben. Wir brauchen spezielle Verfahren, um zum Beispiel die Farbpigmente aus dem Kunststoff zu entfernen. Dieses neue Werk wird Anfang 2021 in Betrieb gehen. Es ist schon jetzt sehr wahrscheinlich, dass wir mehrere Anlagen bauen. Die Frage ist eigentlich nur, in welcher Reihenfolge. Manche unserer Partner würden unsere Technologie gerne in Südostasien sehen. Denn der Plastikmüll in den Weltmeeren stammt zu großen Teilen aus dieser Region. Wir könnten also helfen, Kunststoffabfälle wiederaufzubereiten, bevor sie als Müll in die Umwelt gelangen und dort Schaden anrichten.

06 Die MIG AG ist schon vor 10 Jahren als Investor bei der APK eingestiegen. Eine mutige Entscheidung?

Das kann man wohl sagen. Als die APK vor 10 Jahren gegründet wurde, hatten wir noch einen weiten Weg vor uns. Die MIG hat unsere Entwicklung von Anfang an mitgetragen, über alle Phasen. Da ist ein langer Atem wichtig. Wenn man eine Zukunftstechnologie entwickelt, kann´s auch Rückschläge geben, das ist normal. Jetzt ist unser Verfahren ausgereift. Die langfristige Orientierung eines starken und verlässlichen Partners war und ist für uns sehr hilfreich. Genauso wie auch das Know-how der MIG, ob bei der strategischen Ausrichtung, bei der IT- Sicherheit oder beim Thema Fördermittel. Die APK kann sich als selbständiges Unternehmen frei entfalten und die MIG steht uns überall, wo es nötig ist, mit Rat und Tat zur Seite.

Herr Wohnig, vielen Dank für das Gespräch!

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